环氧地坪涂层翻新时，需从基层处理、材料选择、施工工艺、环境控制及后期维护等多方面把控细节，以确保翻新效果和使用寿命。以下是具体注意事项：
　　一、基层处理细节
　　清除旧涂层
　　使用专业打磨机、铣刨机或喷砂设备去除旧涂层，避免残留导致新涂层附着力下降。
　　清除后需用吸尘器或工业吹风机清理灰尘，确保基层无浮尘、油污或化学残留。
　　基层强度与平整度检测
　　检查基层是否有空鼓、起砂、裂缝等问题，用硬度计检测混凝土强度（需≥C25）。
　　用2米靠尺检测平整度，误差需≤3mm/2m，超标部分需用环氧砂浆修补。
　　含水率控制
　　基层含水率须≤8%（可用湿度仪检测），若超标需通过通风、加热或涂刷防水涂料处理。
　　新浇筑混凝土需养护28天以上，确保充分干燥。
　　裂缝与坑洞修补
　　宽度＞0.5mm的裂缝需用切割机扩缝后，填充环氧砂浆并打磨平整。
　　坑洞需用环氧腻子分层填补，每层厚度≤2mm，避免收缩开裂。
　　二、材料选择细节
　　材料兼容性
　　确保新涂层材料与旧基层化学性质兼容，避免因反应导致起泡或脱层。
　　若旧地坪为溶剂型环氧，新涂层建议选用同类型或高附着力水性环氧。
　　底漆选择
　　根据基层吸油率选择底漆：多孔基层用高渗透性底漆，致密基层用常规底漆。
　　底漆需饱和施工（用量≥0.2kg/㎡），确保完全渗透并封闭基层。
　　中涂与面漆配比
　　中涂需按比例加入石英砂（粒径40-70目），增强涂层厚度和耐磨性。
　　面漆需均匀搅拌，避免颜料沉淀导致色差，施工时注意消泡处理。
　　环保性要求
　　选用低VOC、无重金属的环保材料，符合室内空气质量标准（如GB 50325-2020）。
　　施工时保持通风，避免溶剂挥发对人员健康的影响。
　　三、施工工艺细节
　　施工顺序与间隔
　　严格按“底漆→中涂→面漆”顺序施工，每道工序需完全干燥（通常底漆8-12小时，中涂12-24小时，面漆24-48小时）。
　　避免在雨天或湿度＞85%的环境下施工，防止涂层泛白或起泡。
　　涂层厚度控制
　　底漆厚度0.1-0.2mm，中涂0.3-0.5mm，面漆0.2-0.3mm，总厚度≥1mm。
　　使用湿膜测厚仪监控厚度，避免过厚导致表干内不干或开裂。
　　施工工具选择
　　底漆用滚筒涂刷，中涂用镘刀刮涂，面漆用无气喷涂或滚筒施工。
　　工具需清洁无杂质，避免带入颗粒导致涂层粗糙。
　　消泡处理
　　施工后用消泡滚筒或针刺滚筒轻压涂层，消除气泡。
　　对于厚涂层，可分两次施工，每次间隔4-6小时，减少收缩应力。
　　四、环境控制细节
　　温度与湿度管理
　　施工环境温度宜控制在10-30℃，湿度≤75%。
　　低温时需加热基层或延长干燥时间，高温时需遮阳或喷水降温。
　　通风与照明
　　保持施工区域通风良好，加速溶剂挥发，减少异味和火灾风险。
　　确保充足照明，避免因光线不足导致涂层厚度不均或漏涂。
　　交叉作业防护
　　翻新期间禁止其他工种在同一区域施工，避免灰尘、杂物污染涂层。
　　若需交叉作业，需用塑料薄膜或彩条布覆盖未固化涂层。
　　五、后期维护细节
　　固化期保护
　　施工完成后7天内禁止行人通行，28天内禁止重物碾压或化学腐蚀。
　　在入口处设置警示标识，避免人为踩踏或划伤。
　　清洁与保养
　　定期用中性清洁剂清洗地面，避免使用强酸或强碱清洁剂。
　　及时清除油污、化学药品等腐蚀性物质，防止涂层变色或脱落。
　　防划伤措施
　　在推车、货架等设备底部安装橡胶轮或聚氨酯脚轮，减少摩擦损伤。
　　避免尖锐物品直接接触地面，必要时铺设保护垫。
　　定期检查与修补
　　每半年检查一次涂层状况，发现局部磨损或脱层及时修补。
　　对高频使用区域（如通道、出入口）可增加面漆厚度或涂布防滑层。